开放融合，打造绿色可持续的未来工业 2021年施耐德电气绿色智能制造创新峰会开幕

面对充满不确定性的未来，施耐德电气2019年就已经提出“绿色智能制造”理念，倡导通过综合运用信息技术、运营技术、数据技术、能源技术和通讯技术，帮助企业实现生产和运营的信息化、自动化、数字化、绿色化和网络化，以此提升工业的效率、韧性和可持续性，从而迈向未来工业。作为一年一度的行业盛事，2021年施耐德电气绿色智能制造创新峰会吸引了来自工业领域的行业领袖、专家、生态合作伙伴、知名经济学家等大咖“云”集，就碳中和的挑战与机遇、数字化转型案例、开放自动化发展趋势以及创新技术的落地实践等主题进行了分享与探讨。

2021年施耐德电气绿色智能制造创新峰会

庞邢健，施耐德电气高级副总裁、工业自动化业务中国区负责人

“碳中和”趋势下工业企业的挑战和机遇

今年3月，“十四五”规划和2035年远景目标纲要正式公布，碳中和路线图明确，并将数字经济、新能源、创新等要素作为实现碳中和目标的关键支柱。对此，工业和信息化部国际经济技术合作中心能源资源环境研究所所长、研究员毛涛表示在工业等关键行业实现脱碳，对实现碳中和目标至关重要。而随着碳中和目标的确定，工业领域的落地政策也在积极推进。如在产业结构上将从高碳转向低碳，从产业链的中低端转向中高端；企业端，越来越多的企业开始从消极应对转向主动布局，尤其是一些中大型企业开始利用自身的技术与产业链优势，帮助中小企业进行“减碳”。

如施耐德电气通过自身行业影响带动中小企业，特别是产业链上通过培训、技术帮扶以及相关支持来提高上游企业减排温室气体的能力，从而实现碳减排的协同。作为全球最早关注可持续发展的公司之一，施耐德电气在2005年就推出了“施耐德电气可持续发展影响指数”，并坚持执行和迭代，积累了深厚的经验。“碳中和”对工业来讲表面看是约束，实际上也是历史机遇。

以开放自动化拥抱工业4.0时代

当前，随着创新技术的应用，工业 4.0、工业物联网给工业领域带来的裨益已经得到了充分验证。但随着IT技术的发展，算力、存储、通讯能力的指数级提升，无法匹配IT技术的专有自动化系统也不断被质疑，IT与OT技术的深度融合面临窘境。对此，上海交通大学电子信息与电气工程学院副教授戴文斌认为，随着新需求的不断涌现，开放自动化的推进“正当其时”。

“开放自动化得到强烈响应的主要原因在于最终用户的迫切性”，PLCopen中国组织名誉主席彭瑜表示，相比于传统自动化项目长达数年的串行落地过程，在仿真及数字孪生等数字化技术的支持下，自动化项目从设计至投产的时间被大幅缩短。彭瑜指出，实现这一开放自动化愿景的关键在于开放的IEC61499标准的支撑以及自动编排技术。开放自动化已经成为不可逆转的趋势，实现的技术路线可以不同，但是这条路是企业必须要走的。

作为积极拥抱开放自动化的厂商之一，施耐德电气融汇自身深厚的自动化技术及工业现场经验推动这一变革的进行，推出了全新工业自动化系统EcoStruxure开放自动化平台（EcoStruxure Automation Expert）以开启“软件驱动自动化”时代。施耐德电气工业自动化中国业务市场总监乔锃表示施耐德电气将充分与各领域客户沟通，推动相关认识、方案和应用的产生，并将在项目开发和产品迭代中持续实现产品线与开放自动化技术的深度融合。

创新技术在工业的落地实践

从数字化、智能化，再到工业互联网，工业领域创新技术层出不穷，迭代迅速。但无论是什么新的技术，最终还需要切实落在解决工业企业安全、提质、降本、增效的实际问题上。对此，中国信息通信研究院技术与标准研究所副所长，工业互联网产业联盟边缘计算组联执主席曹蓟光指出网络化和智能化是工业企业升级的关键路径，其中网络化更是基础：“5G和工业的结合，有望重构现有工业网络的基础设施，优化企业运维、管理和业务流程，同时创造出更多典型场景。”

尤其是针对工业智能复用性有限、工业智能红利不明显、工业智能融通人才匮乏等行业面临的共性问题。对此，中国工业互联网研究院智能化研究所副所长顾维玺认为，由于工业领域的特殊性，人工智能在工业界更多地应用于视觉领域，未来随着数据获取能力更强，人工智能技术在工业上的发展会进一步加速，特别是因果关系分析、知识图谱等方面的突破，将加速数据驱动方式与专家知识的融合，从而更好赋能中小微企业。

作为使能技术的工业大数据，仅采用传统纯数据的方式进行分析效率较低。对此，昆仑数据创始人兼CEO陆薇博士建议：“要更好地释放这些数据的价值，企业一定是需要跟相应领域机理、经验知识、工艺深度结合在一起。”面对技术红利和企业运营中的实际痛点，施耐德电气联合生态圈力量给予支持。如由施耐德电气联合生态圈伙伴主办的“创赢计划”系列活动等，帮助中小企业，尤其是在创新技术领域有前沿突破的中小企业减少试错成本，共同为工业企业提供标准解决方案。

造车新势力小鹏汽车谈“智能工厂”

作为国内领先的智能电动汽车设计及制造商以及融合前沿互联网和人工智能创新的科技公司，小鹏汽车对数字化时代汽车的智能产研脉络了熟于心。对于如何通过构建智能工厂，实现智能管理、高效生产、快速响应上，小鹏汽车肇庆基地副总经理吴小龙表示，“智能汽车和传统汽车最大的区别在于它有‘大脑’，能够对数据进行实时在线传递，并通过云计算来分析和处理。同时还拥有本地化车载处理器这样的‘小脑’对采集到的数据进行分析和组合，以及一系列探测设备作为‘感官’来感知行驶过程中的环境。”

对数据的重视体现在小鹏汽车的生产过程中，如针对汽车上快速的硬件和软件的迭代以及设计、开发、生产制造上的变动需求，小鹏汽车与施耐德电气联合开发了小鹏汽车肇庆工厂的冲压车间的智能信息生产管理系统，应用施耐德电气开发的制造执行系统（MES）及能源管理系统（EMS），在多个层面上推进了汽车生产的智能化程度，使小鹏汽车在质量层面、成本层面、效率层面、管理层面以及安全和环境层面有了质的提升。

数字化时代造车，从坯料上线，到最后的零件排产、生产、仓储、入库、流转，每一个环节都需要非常精细化的设计和实际的探索，数据驱动的理念更是必不可少。吴小龙认为，小鹏汽车与施耐德电气都具备智能化基因：“我们总是说要用智能工厂来制造智能汽车，与施耐德电气共建的智能信息生产管理系统便真正实现了信息流的自动化、数据的透明化及数据变化趋势的可预测，为小鹏汽车带来了有意义、有价值、可量化的收益。”

数据显示，32%的二氧化碳排放直接或间接来自工业，为实现国家对碳达峰和碳中和的承诺和要求，工业企业有责任通过工艺流程优化等手段，使生产变得更加绿色、可持续。对此，庞邢健表示，无论从工业3.0的引领者Modicon 084 PLC 到下一代开放自动化平台，施耐德电气始终在引领行业发展，思考如何利用技术、联合创新来落地数字化转型：“施耐德电气致力于将行业挑战转变为提升效率、绿色和业务韧性的机会，实现从数据到智能的业务闭环。期待更多的企业加入，与施耐德电气一起，共创绿色智能制造，共塑工业可持续未来。”

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