新拓三维复合材料测试解决方案参展航空航天复材论坛

2021年7月14日-15日，第三届航空航天复合材料技术创新发展论坛在江西景德镇举行，新拓三维携航空航天领域三维光学测量明星产品及综合解决方案亮相此次会议，包括测试材料结构载荷性能的XTDIC三维全场应变测量系统，以及推动航空制造质量控制及精密装配的XTOM三维光学扫描测量系统。

新拓三维携三维光学测量解决方案参展

让复合材料兼顾承载性能与轻量化

根据欧洲环保署(EEA)的数据，每人搭飞机飞行1公里会排放285克的二氧化碳，是所有交通工具中，单位距离碳排量最高者。相较之下，公路运输每1公里路程的碳排量是158克，铁路运输为14克。为降低全球变暖的负面影响，航空业正在加快调整空气动力学特性，使用重量更轻、结构更牢、效率更高的飞机装置。

对航空业而言，安全是所有技术发展中的重中之重，因而往往会倾向于使用久经考验的现有材料，这往往会放缓可持续发展的步伐。于是，开发出能够满足这种独特需求组合、兼顾可持续性和成本效益的工程材料，是航空航天复合材料产业的未来核心竞争力。

一直以来，技术创新和持续优化是新拓三维战略发展的关键词。新拓三维的材料测试研发工作立足于开发对气候有利、且具有更高表现性能的复合材料及其产品链。为此，新拓三维推出的XTDIC三维光学全场应变测量系统，它可以应用于下一代航空航天复合材料的力学性能测试。

XTDIC三维光学全场应变测量系统，可应用于航空航天复合材料的全场应变测量，通过采集图像进行变形比对，并直接由XTDIC软件比对运算后即可得到直观的3D全场应变数据，已经被广大科研工作者及工程人员所认可和普及;XTDIC非接触式测量技术，能够在不影响材料本身力学性能的情况下完成对数据的采集，这对于不适于粘贴应变片的材料和结构实验更具有优势。

现场专业观众咨询XTDIC产品性能及应用

监测飞行器结构疲劳和耐久性

根据相关文献提供的数据显示，各种机械中，疲劳失效的零件占失效零件的60~70%。疲劳断裂失效原则上属于低应力脆断失效，疲劳中难以观察到明显的塑性变形，因为这是以局部塑性变形为主，且主要发生在结构的固有缺陷上。飞行器结构需要在不同温度条件下都拥有出色的耐疲劳和耐久性。

新拓三维经过十余年的技术研发创新，为疲劳加载试验提供先进的解决方案。XTDIC三维光学全场应变测量系统可以对航空部件结构进行健康监测，对零部件在承载功能和力学性能方面进行动态变形测量，评估扭曲、弯曲、位移、速度和加速度等因素，分析零件在使用过程中的安全风险、零件寿命、蠕变、老化及外观变化。

XTDIC系统在结构测试中的应用范围广泛，可用于3D位移、应变测量，强度、振动分析，颈缩实时测量并反馈，耐久度分析，有限元分析与评估等，为现有结构载荷性能提供了新的设计形式，不仅有助于减少结构重量，同时还有助于研发刚度更高的复合材料，并进一步降低成本，提升航空器的结构部件承载性能。

讲解XTDIC产品在结构疲劳领域的应用

助力航空制造提升质量管理效能

以国产大飞机制造为代表的飞机数字制造技术的发展，对精密测量技术提出了更为严苛的新要求，尤其是能够进行非接触式、全尺寸测量，而且还要能够适应不同形状部件，尤其是异形零部件或自由曲面零部件的测量，以便于生产线上复杂零部件的三维尺寸验证。

相比传统接触式检测方式，新拓三维自主研发的XTOM蓝光工业级三维扫描仪速度更快，数据更全，灵活性更高，可对复杂曲面、涡轮叶片、孔径凹槽、死角等传统方案难以检测的部位进行全尺寸测量。它可以应用于开发设计、零部件制造、部件装配、质量检测和维修检修等环节，能为这些环节带来很大的效率提升。

在飞机研发阶段，XTOM三维扫描仪可以获取飞机结构进行仿真模拟，并验证飞机操作测试中轻量结构的形变情况，从而实现更快的飞机生产制造中的优化设计;在结构设计应用上，通过获取飞机部件精准的三维数模，生成CAD模型，为飞机零部件创新设计和设计优化提供精度三维数据基础;在质量控制和虚拟装配应用中，扫描获取的三维模型可用于与原始CAD设计尺寸比对，分析制造过程的偏差，同时验证装配设计和操作的正确与否，以便及早发现装配中存在的问题。

讲解XTOM三维扫描仪在质量检测的应用

未来，新拓三维将凭借自身独特的技术优势丰富的实践案例，进一步保持在航空航天材料力学测试与结构疲劳监测领域的专业优势和核心竞争力;而在航空航天设计与制造领域，新拓三维也将持续研发优化三维光学测量产品方案，不断持续提升飞机零部件的尺寸精度和生产稳定性，坚守核心技术自主研发，助力大国重器。

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